Entretien avec un expert : le vide, c'est l'avenir des secteurs agroalimentaire et pharmaceutique

Cette impression est trompeuse. Les poudres et les granulés constituent la base de nombreux produits sensibles dans les secteurs agroalimentaire et pharmaceutique. Avec le renforcement des exigences réglementaires et la personnalisation croissante des produits, les exigences en matière de stabilité des processus, de traçabilité et d'hygiène augmentent également de manière significative. Dans le même temps, les processus en arrière-plan doivent également gagner en précision, en efficacité et, surtout, en contrôlabilité. Le flux de matériaux n’est plus aujourd’hui une simple question logistique, mais fait partie intégrante de l’assurance qualité. Les systèmes de convoyage doivent donc non seulement assurer le transport, mais aussi garantir des processus reproductibles, exempts de contamination et validables.

Dans les secteurs agroalimentaire et pharmaceutique, la demande reste forte et ne cesse de croître. Mais nous constatons une dynamique croissante dans des secteurs industriels spécialisés, notamment dans les applications critiques pour la sécurité, comme la fabrication de munitions. Partout où la sécurité et la précision sont une priorité absolue, le transport par le vide offre des avantages évidents par rapport aux solutions mécaniques.

En fait, toute personne qui souhaite mettre en place un processus bien géré et automatisable. La sécurité au travail constitue également un aspect important. Les systèmes fermés réduisent considérablement les émissions de poussière et minimisent les interventions manuelles. Dans les secteurs réglementés, notamment ceux soumis à des règles d'hygiène strictes et à des exigences en matière de transport sans mélange, les systèmes fermés constituent aujourd'hui de facto la norme.

Il s'agit d'un choix qui dépend de l'application. Les systèmes mécaniques, tels que les convoyeurs à vis, sont indiqués pour les matériaux très lourds ou les tâches de dosage bien définies. Les systèmes de transport pneumatique sous vide, en revanche, fonctionnent de manière modulaire, en circuits fermés et avec un minimum de contraintes mécaniques.

La différence essentielle réside dans les besoins en maintenance. Les systèmes mécaniques sont soumis à une usure plus importante due au frottement et à la rotation. Les convoyeurs à vide à air comprimé nécessitent nettement moins de composants mobiles. Cela réduit considérablement les temps d'arrêt, les coûts de maintenance et les risques de panne.

Absolument pas. Sans conformité FDA ou sans certificats ATEX pour les zones à risque d'explosion, il n'y a tout simplement pas d'autorisation dans le secteur pharmaceutique et agroalimentaire. Ces certificats ne constituent pas une option supplémentaire, mais une condition préalable indispensable à l'autorisation de mise sur le marché. Ils constituent donc le fondement de tout choix de système.

L'effet le plus évident est la réduction des tâches manuelles. Grâce à l'automatisation du flux de matériaux, les opérations manuelles, telles que le transvasement de sacs ou le chargement des mélangeurs, sont réduites au minimum. Cela permet non seulement de réaliser des économies, mais aussi d'éliminer les sources d'erreurs.

Nous utilisons ici des procédés de séparation intelligents. En présence de poussières fines ou de comprimés fragiles, nous recourons souvent à des séparateurs à cyclone intercalés. Les matériaux grossiers sont acheminés directement vers leur destination, tandis que la poussière peut être séparée, collectée et traitée séparément. Nous garantissons ainsi un transport en douceur et sans perte. C'est une exigence incontournable dans la fabrication de comprimés.

Nous examinons trois paramètres. Tout d'abord, les caractéristiques du matériau, telles que la densité apparente, la taille des particules et la tendance à la formation de ponts, c'est-à-dire à l'agglomération. Ensuite, nous prenons en compte les données de performance, à savoir la longueur du parcours de transport et le débit requis, ainsi que les conditions architecturales.

Nous procédons tout d'abord à l'analyse des paramètres mentionnés. Pour les matériaux critiques ayant tendance à s'agglomérer, nous effectuons des essais dans notre laboratoire. Ce n'est qu'à l'issue de ces essais que nous donnons notre accord définitif quant à la faisabilité du projet. De l'analyse aux essais, jusqu'à la mise en service, nous accompagnons le client de près.

Les faits concrets sont le débit horaire ou par équipe, la réduction des effectifs et la baisse significative des coûts de maintenance. D'un point de vue stratégique, nos clients font état d'une augmentation considérable de la production et d'une amélioration de la sécurité au travail. Les processus deviennent « allégés » et plus efficaces, ce qui constitue au final un véritable avantage concurrentiel.

La numérisation ne s'arrête pas aux portes de la technique de manutention. Notre partenaire Piab met clairement l'accent sur la poursuite de l'automatisation et l'intégration transparente des systèmes de manutention dans des environnements de production numériques et connectés. Les systèmes deviennent plus intelligents, communiquent directement avec le reste de l'installation et fournissent des données de processus en temps réel.