Experte im Interview: Vakuum ist die Zukunft für Food & Pharma
In der modernen Industrie, insbesondere in der Pharma- und Lebensmittelherstellung steigen die Anforderungen an Präzision und Reinheit kontinuierlich. Im folgenden Gespräch erläutert Herr Gille, Team Leader für Vakuumförderung bei der BIBUS AG, weshalb geschlossene Fördersysteme heute eine strategische Schlüsselrolle in automatisierten Produktionsumgebungen einnehmen.
Herr Gille, das Handling von Pulvern und Schüttgütern scheint auf den ersten Blick ein Standard zu sein. Warum wird dieses Thema in modernen Produktionsumgebungen dennoch immer komplexer?
Dieser Eindruck täuscht. Pulver und Granulate sind die Grundlage vieler sensibler Produkte in der Food- und Pharmabranche. Mit steigenden regulatorischen Anforderungen und der wachsenden Produktindividualisierung nehmen auch die Anforderungen an Prozessstabilität, Rückverfolgung und Hygiene signifikant zu. Gleichzeitig müssen auch die Prozesse im Hintergrund präziser, effizienter und vor allem kontrollierbar werden. Materialfluss ist heute kein rein logistisches Thema mehr, sondern integraler Bestandteil der Qualitätssicherung. Fördersysteme müssen daher nicht nur transportieren, sondern reproduzierbare, kontaminationsfreie und validierbare Prozesse sicherstellen
Welche Branchen treiben diese Entwicklung voran? Sehen wir hier neue Anwendungsfelder?
Bei Food und Pharma ist die Nachfrage ungebrochen und wächst stetig weiter. Aber wir beobachten eine zunehmende Dynamik in spezialisierten Industriebereichen, etwa in sicherheitskritischen Anwendungen wie der Munitionsfertigung. Überall dort, wo Sicherheit und Präzision oberste Priorität haben, bietet die Vakuumförderung klare Vorteile gegenüber mechanischen Lösungen.
Wer profitiert am stärksten von geschlossenen Systemen?
Im Grunde jeder, der einen sauber geführten und automatisierbaren Prozess anstrebt. Ein wichtiger Aspekt ist auch der Arbeitsschutz. Geschlossene Systeme reduzieren Staubemissionen erheblich und minimieren manuelle Eingriffe. Gerade in regulierten Branchen mit strengen Hygienevorschriften und Anforderungen an eine sortenreine Förderung sind geschlossene Systeme heute faktisch Stand der Technik.
Wo liegt der zentrale technische Unterschied zu mechanischen Systemen?
Es handelt sich um eine anwendungsspezifische Entscheidung. Mechanische Systeme wie Schneckenförderer sind bei sehr schweren Materialien oder definierten Dosieraufgaben sinnvoll. Pneumatische Vakuumfördersysteme hingegen arbeiten modular, in geschlossenen Kreisläufen und mit minimaler mechanischer Beanspruchung.
Der wesentliche Unterschied zeigt sich im Wartungsaufwand. Mechanische Systeme unterliegen durch Reibung und Rotation einem höheren Verschleiss. Druckluftbetriebene Vakuumförderer kommen mit deutlich weniger beweglichen Komponenten aus. Das reduziert Stillstands Zeiten, Wartungskosten und Ausfallrisiken signifikant.
In diesen sensiblen Branchen sind Zertifikate wie ATEX oder FDA sicher kein nettes Extra?
Absolut nicht. Ohne FDA-Konformität oder ATEX-Zertifikate für explosionsgefährdete Bereiche gibt es in der Pharma- und Lebensmittelwelt schlicht keine Zulassung. Diese Zertifikate sind keine Zusatzoption, sondern Grundvoraussetzung für eine Marktzulassung. Sie bilden daher die Basis jeder Systemauswahl.
Welche konkreten Probleme lösen Unternehmen durch den Einsatz eines Vakuumförderers?
Der offensichtlichste Effekt ist die Reduktion manueller Tätigkeiten. Durch die Automatisierung des Materialflusses wird manuelles Handling, wie das Umfüllen von Säcken oder Beschicken von Mischern, auf ein Minimum reduziert. Das spart nicht nur Kosten, sondern eliminiert auch Fehlerquellen.
Wie stellen Sie dabei sicher, dass empfindliche Wirkstoffe oder Tabletten beim Transport nicht beschädigt werden oder verloren gehen?
Hier nutzen wir intelligente Trennverfahren. Bei feinem Staub oder empfindlichen Tabletten arbeiten wir oft mit zwischengeschalteten Zyklonabscheidern. Das grobe Material wird direkt zum Bestimmungsort geführt, während der Staub separat abgeschieden, gesammelt und weiterverarbeitet werden kann. So garantieren wir einen verlustarmen und schonenden Transport. Dies ist ein Muss in der Tablettenherstellung.
Was muss ein Unternehmen prüfen, bevor es einen Vakuumförderer integriert?
Wir schauen uns drei Parameter an. Zuerst den Materialparameter, wie Schüttgutdichte, Partikelgrösse und die Neigung zur Brückenbildung, also dem Verklumpen. Weiter beachten wir die Leistungsdaten, also die Förderstrecke und die benötigte Förderleistung sowie die baulichen Bedingungen.
Wie läuft ein solches Projekt typischerweise ab?
Zuerst erfolgt die Analyse der genannten Parameter. Bei kritischen Materialien, die zum Verklumpen neigen, führen wir Tests in unserem Labor durch. Erst nach diesen Versuchen geben wir eine finale Machbarkeitszusage. Von der Analyse über die Tests bis zur Inbetriebnahme begleiten wir den Kunden engmaschig.
Wie messen Kunden den Erfolg eines solchen Systems objektiv?
Die harten Fakten sind die Förderleistung pro Stunde oder Schicht, die Reduktion des Personaleinsatzes und die deutlich sinkenden Wartungskosten. Strategisch gesehen berichten uns Kunden von einer massiven Steigerung des Outputs und einer verbesserten Arbeitssicherheit. Die Prozesse werden «lean» und effizienter, was am Ende einen echten Wettbewerbsvorteil darstellt.
Zum Schluss ein Blick in die Zukunft. Wohin geht die Technologie?
Die Digitalisierung macht auch vor der Fördertechnik nicht halt. Unser Partner Piab setzt den Fokus ganz klar auf die weitere Automatisierung und der nahtlosen Einbindung der Fördersysteme in digitale, vernetzte Produktionsumgebungen. Die Systeme werden intelligenter, kommunizieren direkt mit der restlichen Anlage und liefern Prozessdaten in Echtzeit.
BIBUS Vakuumfördertechnik steht für sichere, hygienische und energieeffiziente Schüttgutförderung in der Lebensmittel-, Supplement- und Pharmaindustrie.